Comparaison des systèmes PLC, DCS et SCAD

Maintenant, de nombreuses personnes dans le contrôle industriel de PLC, DCS, SCADA System Concept sont plus déroutantes, confuses, aujourd'hui pour vous emmener pour comprendre ces systèmes et ces concepts.

CLC - Contrôleur

DCS - Contrôleur + réseau + logiciel + I / Oacquisition

SCADA-Data Collection + System Monitoring + Network + Software

I. Système de contrôle PLC

PLC est ce que nous appelons habituellement un contrôleur logique programmable, évolué à l'origine en remplaçant le circuit secondaire de la commande électrique: relais, relais intermédiaires, relais de temps, etc. Un contrôleur logique programmable est un périphérique spécifié numériquement qui a une mémoire programmable pour stocker des instructions et effectuer des fonctions spécifiées.

PLC fera des fonctions logiques, arithmétiques, de synchronisation, de comptage et de séquençage pour contrôler diverses machines dans les processus industriels. Nous pouvons utiliser PLC pour automatiser les processus industriels tels que le contrôle des machines industrielles dans les chaînes de montage d'usine. La précision et la vitesse de fonctionnement peuvent être augmentées en utilisant le PLC. Ainsi, PLC prendra les entrées à partir de dispositifs tels que les commutateurs de limite, les capteurs de proximité, les capteurs de pression, etc.

La conversion des signaux logiques dans l'automate et les signaux de niveau élevé et bas sur le terrain seront effectués par le module d'E / S qui effectuera également l'isolement des signaux. Les activités du système PLC seront exécutées intelligemment par le processeur qui sera exécuté en fonction du programme à l'intérieur du PLC et il contrôlera l'équipement de processus. L'APC vérifiera les périphériques d'entrée, puis exécutera le programme après cela, il sera de l'énergie ou de la réduction des périphériques de sortie.

Avantages du système de contrôle PLC:

• Fiabilité
• Flexibilité de programmation
• Vitesse de fonctionnement élevée
• Temps de réponse rapide
• Dépannage simple
• Faible coût de possession

Inconvénients du système de contrôle PLC:

• Exigences élevées pour les programmeurs

Scénarios d'application:

• Transformation des aliments
• Traitement des matériaux
• Machines-outils
• Systèmes de convoyeur
• Fabrication et contrôle des robots

Système II.DCS

Dans un système DCS, l'ensemble du processus sera divisé en un certain nombre de sous-systèmes. Chaque sous-système sera contrôlé par son propre contrôleur. Ainsi, nous pouvons décrire un DCS comme un grand contrôle de processus composé d'un certain nombre de contrôleurs, chacun contrôlant son propre sous-système. Le système divisera la plante en zones et attribuera des contrôleurs séparés à chaque zone de l'usine. L'ensemble du système DCS sera connecté en tant que système de contrôle indépendant via un bus de communication. Le système DCS sera connecté à un réseau de communication pour la communication et la surveillance. Tous les contrôleurs du système DCS seront connectés via le réseau pour la communication.

Le DCS collectera les données des appareils de terrain et examinera ces données, qu'il utilisera ensuite pour contrôler le processus spécifié. Ainsi, sur la base des données reçues des dispositifs de terrain et collectées dans une autre partie de l'usine, il sera utilisé pour contrôler le processus. Le dispositif de champ transmettra le processus, signal à la boîte de jonction de champ, qui atteindra l'armoire de regroupement via la boîte de jonction principale. Ce signal sera transmis au panneau DCS à travers l'armoire de blocage. Ensuite, en fonction des signaux reçus, les signaux de contrôle appropriés seront transmis du panneau DCS aux éléments de contrôle finaux.

Fonctions réalisées par le système DCS:

 Contrôle

 Acquisition de données

 Alarmes

 Journalisation et génération de rapports

 Stockage de données historique

 Diagnostic et sécurité du système

Avantages des systèmes DCS:

 Des contrôleurs séparés sont utilisés pour contrôler les différents processus, car la défaillance d'une station de contrôle n'affecte pas toute l'usine.

 Redondance

 Peut accéder à une grande quantité d'informations actuelles à partir de l'autoroute de données

 Peut surveiller les tendances des conditions de processus passé

 Réduit les surcharges du système

 Fiabilité

 Bonne vitesse

 Les informations du processus peuvent être visualisées par l'utilisateur dans différents formats

Inconvénients des systèmes DCS:

 Cher

 nécessite un entretien régulier

 Plus vulnérable aux menaces de cybersécurité si elles ne sont pas correctement protégées

Industries d'application du système DCS:

Centrales électriques

Industrie du pétrole et du gaz

Industrie chimique

Systèmes de traitement de l'eau

Fabrication pharmaceutique

Iii. Système SCADA

SCADA est un acronyme pour le contrôle de supervision et l'acquisition de données, c'est-à-dire "Contrôle de supervision et acquisition de données". Par conséquent, le système SCADA surveille la communication entre le site distant et le centre de contrôle via un canal de communication bidirectionnel. Il ne peut donc pas être strictement appelé un système de contrôle complet, SCADA est un logiciel positionné au-dessus du matériel intégré. SCADA permettra à l'opérateur de surveiller l'état de l'équipement et en fonction de cela, l'opérateur peut contrôler le processus, et l'opérateur peut également afficher tous les paramètres de processus à partir d'une seule salle de contrôle centralisée.

Fonctions principales du système SCADA

Acquisition de données

Il affichera les informations d'état et les données de mesure à l'opérateur

Contrôle

L'opérateur peut contrôler l'équipement en fonction des données reçues

Informatique

Il vérifie la qualité et l'exhaustivité des données

Étiquetage

Identifie des objets ou des équipements expérimentaux spécifiques pour les empêcher d'opérations non autorisées

Alarmes

Alarmes de l'opérateur en cas d'opérations imprévues ou indésirables

Enregistrement

Toutes les entrées de l'opérateur, les alarmes et les entrées sélectionnées sont enregistrées

Analyse des tendances

Il tracera des mesures sur des jauges sélectionnées pour fournir des informations sur les tendances telles qu'une minute, une heure, etc.

Reportage historique

Cela économisera et analysera les données historiques qui sont utiles pour contrôler les processus futurs.

Avantages du système SCADA

 est facile à entretenir

 donne accès à des données en temps réel

 Les outils de mise en œuvre sont avancés

 est fiable

 Fonctionnement continu

 Maintenance des équipements

 Communication sur de longues distances

 Peut surveiller le processus complet à distance

Inconvénients des systèmes SCADA

 La mise en œuvre nécessitera des compétences spéciales

 ne traitera les données que lorsque le système est disponible

La compatibilité avec le PLC doit être vérifiée

Industries d'application du système SCADA:

 Génération d'électricité, transmission et distribution

 Eau et eaux usées

 Installations de construction et environnement

 Fabrication

 Transports publics

 Signaux de la circulation

 Industrie du fer et sidérurgés

 Industrie chimique

IV. Différence entre SCADA System et PLC et DCS Système:

SCADA est une architecture du système de contrôle qui utilise des ordinateurs, des communications de données réseau et des interfaces utilisateur graphiques pour la gestion avancée du processus.PLC et DCS ont des packages matériels, mais SCADA n'a pas ceci.Scada n'enverra pas de signaux binaires ou analogiques aux appareils de terrain pour contrôler le processus. Ainsi, ces contrôleurs contrôleront les dispositifs de champ et le processus sera supervisé ou contrôlé par SCADA. Les signaux de commande pour contrôler le processus seront donnés à SCADA et ces signaux de commande seront envoyés aux contrôleurs PLC / DCS / PID pour contrôler le processus. Par conséquent, nous pouvons considérer SCADA comme un logiciel qui peut communiquer avec les PLC et les DC.

Tableau de comparaison du système PLC, système DCS, système SCADA:

V. Comment choisissons-nous d'utiliser le système PLC, le système DCS, le système SCADA?

Si nous devons contrôler un seul processus, nous pouvons utiliser PLC qui peut également avoir une large utilisation dans les usines industrielles. PLC a un temps de balayage plus rapide par rapport aux CDS afin qu'il puisse être utilisé pour le verrouillage de sécurité.PLC peut également être utilisé pour contrôler un processus de fabrication spécifique. PLC peut également remplacer les relais et avoir une bonne manipulation des boucles de commande.

Lorsque nous devons contrôler toute la plante, nous pouvons utiliser des CD.

Les CD peuvent être utilisés lorsque l'échec du contrôle des processus peut entraîner des pertes élevées, comme dans les usines chimiques.

Étant donné que DCS a des caractéristiques de réseau étendues, il peut facilement identifier la défaillance. Afin de déterminer la production de l'usine, le réseau industriel est devenu si important que le PLC est devenu une partie des CD.

Si vous avez besoin de redondance du contrôleur, vous pouvez opter pour DCS, donc si un contrôleur échoue, nous avons une redondance des contrôleurs. S'il s'agit d'un grand système et que vous avez également besoin d'accéder à de nombreuses données précédentes, vous pouvez opter pour DCS.

SCADA est un logiciel et non un contrôleur comme DCS et PLC, en gros, il collecte des données et surveille l'ensemble de l'usine.Scada est utilisée dans les grandes industries où la collecte de données, la transmission des données et la surveillance des plantes à distance sont également utilisées. processus spécifiés.