Un contrôleur logique programmable (PLC) est un ordinateur numérique utilisé pour contrôler les lignes, machines et processus de production automatisés industriels. Il peut accepter les signaux d'entrée numériques et analogiques, effectuer des opérations logiques selon des programmes pré-écrits et produire des signaux numériques et analogiques pour contrôler l'équipement d'exécution et obtenir un contrôle industriel automatisé.
PLC fonctionne sur le principe selon lequel il recevra des signaux d'entrée, tels que des capteurs, des commutateurs, des boutons, etc., puis, selon la logique du programme pré-écrit, il traite les signaux d'entrée et sorties des signaux de contrôle pour contrôler l'exécution équipement, tels que les moteurs et les vannes. Le programme est représenté d'une manière similaire à un diagramme logique, et le programme est écrit par le programmeur dans un langage de programmation spécifique.PLC est principalement composé d'un CPU, d'un système d'E / S, d'une interface de mémoire et de communication. Le CPU contrôle l'interne Les calculs de l'automate et communique et contrôlent les dispositifs externes. L'opération et la modification des journaux de programme sont généralement réalisées par des logiciels de programmation sur un PC, et le PLC et le Les PC sont connectés par série ou Ethernet. Le PLC et le PC communiquent entre eux via le port série ou Ethernet.
Caractéristiques fonctionnelles des contrôleurs logiques programmables
Le contrôleur logique programmable (PLC) est un système électronique utilisé pour automatiser et contrôler les processus de production et de fabrication. Les caractéristiques fonctionnelles de l'automate sont les suivantes:
1. Programmabilité:La fonction principale de PLC est de programmer le processus de production en fonction des besoins de l'utilisateur. PLC peut effectuer différentes opérations logiques en fonction de différents signaux d'entrée (par exemple, rétroaction du capteur, entrées de frappe, etc.).
2. Fiabilité:PLC est très fiable et peut être exploité dans des environnements difficiles. PLC a une forte capacité d'anti-interférence et peut résister à des perturbations telles que le bruit électrique et les transitoires.
3. Flexibilité:Le logiciel PLC peut être mis à jour et modifié à tout moment, l'utilisateur peut être modifié et ajusté au besoin dans le processus de production pour répondre à différents besoins.
4. Maintenance facile:PLC a une forte fonction d'autodiagnostic et de vérification des erreurs, les utilisateurs peuvent détecter et résoudre des problèmes à temps pour assurer le fonctionnement de l'équipement et la continuité de la production.
5. ouverture:Le système PLC a une ouverture, peut être intégré à d'autres équipements et systèmes pour former un système d'automatisation, pour obtenir un contrôle et une gestion intelligents de l'ensemble du processus de production.
6. Sécurité:PLC peut être intégré aux fonctions de sécurité, telles que les commutateurs de sécurité, les portes de sécurité, etc., pour s'assurer que l'équipement atteint une sécurité et une sécurité maximales pendant le fonctionnement.
7. Le module de fonction d'entrée / sortie est complet:L'un des plus grands avantages de la PLC est pour différents signaux de terrain (tels que DC ou AC, commutation, numérique ou analogique, tension ou courant, etc.), il existe des modèles correspondants peuvent être directement connectés aux dispositifs de champ industriels (tels que Boutons, commutateurs, émetteurs de courant de détection, démarreurs de moteur ou vannes de commande, etc.), et à travers le bus et la carte principale de la connexion CPU.
8. Installation pratique:Par rapport aux systèmes informatiques, l'installation de PLC ne nécessite pas de pièce spéciale, et ils n'ont pas besoin de mesures de blindage strictes. Utilisez uniquement le périphérique de détection et les bornes d'interface d'actionneur et d'E / S sont correctement connectées, elle peut fonctionner normalement.
9. Fonctionnement rapide:En raison du contrôle PLC dans différents systèmes PLC, le nombre et la configuration de ces composants peuvent varier. Cependant, ces composants de base constituent la partie centrale d'un contrôleur logique programmable, ce qui lui permet d'effectuer une variété de tâches de contrôle d'automatisation.
Composants structurels des contrôleurs logiques programmables
La composition structurelle du contrôleur logique programmable (PLC) comprend les parties suivantes:
1. Processeur central:Responsable de diverses tâches telles que le traitement des données, la communication et le stockage du système PLC.
2. Module d'entrée / sortie:Utilisé pour convertir les signaux externes (signaux d'entrée) en signaux numériques qui peuvent être traités par le système PLC et pour convertir les signaux numériques du système PLC en signaux de contrôle (signaux de sortie) pour la sortie en périphériques externes.
3. Module d'alimentation:Utilisé pour fournir l'alimentation du système PLC, pour fournir une alimentation stable pour l'ensemble du système PLC.
4. La programmation signifie:Utilisé pour écrire des programmes PLC, y compris les logiciels de programmation et les dispositifs de programmation. Parmi les dispositifs de programmation figurent des terminaux portables, des téléchargeurs de programmes, etc.
5. Module de communication:Utilisé pour la communication et l'échange de données entre le système PLC et d'autres appareils et systèmes de contrôle.
6. Module extensible:Utilisé pour étendre les points d'entrée / sortie du système PLC, la vitesse du processeur, la capacité de stockage et d'autres fonctions système pour répondre aux besoins de différents scénarios d'application industriels.
Zones d'application des contrôleurs logiques programmables
Les contrôleurs logiques programmables (PLC) sont largement utilisés dans le domaine de l'automatisation industrielle et constituent une partie importante des systèmes de contrôle automatisés. Voici quelques-uns des domaines d'application des PLC:
1. Automatisation industrielle:Les PLC sont généralement le composant central pour contrôler et surveiller l'équipement dans les systèmes d'automatisation tels que les grandes usines, les lignes de production et les robots.
2. Automatisation des bâtiments:Les PLC peuvent être utilisés dans l'automatisation des bâtiments pour contrôler l'éclairage, la climatisation, les systèmes de sécurité et les volets à rouleaux motorisés.
3. Transport:Les PLC peuvent être utilisés dans les systèmes de transport, tels que le contrôle des lumières du signal, des systèmes de contrôle d'accès, etc.
4. Automatisation agricole:Les PLC peuvent être utilisés pour contrôler le climat des serres, des volets roulants, des systèmes de gicleurs, etc.
5. Équipement médical:PLC peut être utilisé dans le contrôle automatique et la surveillance des machines à rayons X, des filtres médicaux, des respirateurs, etc.
6. Petrochimie et mine:Les PLC sont largement utilisés dans les industries chimiques et minières, par exemple, pour gérer les réactions chimiques, les systèmes d'injection de contrôle, etc.
7. Aérospatiale :Les PLC sont utilisés dans le champ aérospatial pour les tâches d'automatisation dans les systèmes avioniques et de contrôle, tels que le pilote automatique, le pilote automatique et l'autonavigation.
En conclusion, PLC est devenu une composante centrale des systèmes de contrôle industriels et automatisés modernes et est largement utilisé dans de nombreux domaines différents.