Étant donné la grande variété d'automates programmables disponibles, les ingénieurs industriels doivent évaluer différents appareils afin de sélectionner celui qui convient le mieux à leur tâche. Pour ce faire, ils doivent examiner les exigences de leur système et les applications qui utiliseront l'automate. De même, des informations et des exigences doivent être collectées sur la capacité d'E/S de l'automate, et le type de sortie visé doit être spécifié. Par exemple, les exigences électriques des modules d'E/S doivent être documentées, y compris les tensions des périphériques d'entrée, les tensions des périphériques de sortie et les courants. Il est également important de déterminer si l'automate doit prendre en charge des opérations spéciales et des fonctionnalités avancées au-delà de la simple logique discrète (marche/arrêt).
Un autre aspect important de la sélection d'un automate programmable industriel concerne la mémoire et le processeur (unité centrale de traitement) de l'appareil. Pour déterminer les besoins en processeur, il est important de connaître la vitesse du processus industriel ou de la machine à contrôler. Cela implique de déterminer l'action la plus rapide requise, ainsi que l'urgence temporelle et les temps de réponse pour diverses opérations. Les exigences de communication doivent également être prises en compte lors du processus de sélection de l'automate. Plus précisément, les exigences de partage de données doivent être identifiées, ainsi que les périphériques qui doivent communiquer avec l'automate (par exemple, les ordinateurs, les écrans tactiles des postes de travail). De cette manière, tous les périphériques de communication requis (par exemple, les modems, les câbles) peuvent également être identifiés.
Le processus de sélection de l'automate doit également tenir compte de la nécessité d'interagir avec l'opérateur via certaines interfaces, telles que des boutons-poussoirs ou des écrans numériques à LED (diodes électroluminescentes). Plus précisément, l'automate sélectionné doit prendre en charge l'affichage des messages corrects à l'intention de l'opérateur, ainsi que les alarmes et notifications requises. De même, l'opérateur doit disposer des moyens nécessaires pour saisir les données requises par l'application.
Le processus de sélection de l'automate doit également tenir compte de l'environnement physique dans lequel l'équipement d'automatisation sera déployé. Cela est important pour l'utilisation d'équipements correctement renforcés, c'est-à-dire robustes et capables de résister aux chocs imposés par l'environnement cible.
Enfin, des critères non techniques déterminent la décision de sélection, notamment le coût de l'équipement et la qualité des services complémentaires proposés, tels que la formation et le support après-vente. Les différents critères doivent être mis en balance avec leur importance par rapport à l'application concernée. Cela déterminera le choix d'un produit doté des modules appropriés, des fonctionnalités programmables à valeur ajoutée, de l'interface opérateur et du coût.
Dans l’ensemble, les PLC sont l’un des dispositifs les plus couramment utilisés dans les applications de contrôle industriel. Ils devraient également rester au cœur du contrôle industriel à l’ère de la quatrième révolution industrielle (Industrie 4.0)[3]. Cependant, les applications émergentes de l’Industrie 4.0 fourniront des moyens de piloter les opérations PLC de manière intelligente et axée sur les données. Plus précisément, les opérations PLC dans l’Industrie 4.0 seront pilotées non seulement par des capteurs et des dispositifs cyberphysiques, mais également par des analyses de données sur le cloud. Cela promet d’améliorer la précision et l’intelligence des systèmes d’automatisation industrielle de nouvelle génération. Dans ce contexte, il est logique que les jeunes ingénieurs en apprennent davantage sur les PLC et leur fonctionnement.